“目前，在制造環節可以基本實現全程物流及數據智能化無人工干預，如面料建倉開始直到成品出庫為止，所有傳統需要人為操作的現在都可以選用：搬運機器人、RFID數據追蹤采集系統、智能懸掛系統、高速分揀包裝系統、智能倉儲物流系統等完成全程智能化運輸及數據信息化采集。”寧波圣瑞思工業自動化有限公司營運總經理劉九生在接受《中國紡織報》記者時談道。
　   以酷特智能為例，10多年來，以3000多人的工廠為試驗基地，投入數億元進行規模化個性化定制的探索。“轉型伊始，我們發現了數據在個性化定制中的潛在價值，開始從海量的訂單中有意識地收集客戶量體、產品版型、款式、面料等數據，并著手探索數據標準化。經過數年努力，建立起版型、工藝、面料、BOM四大數據庫，達到數百萬億的海量數據，可以匹配99.9%以上的人體體型，也就是我們不再需要大量的設計師、排版師，而是依賴大數據智能匹配進行設計。”青島酷特智能股份有限公司總裁張蘊藍說。
     同樣在積極探索智能工廠的溫州莊吉服飾有限公司，在2017年10月28日正式上馬了莊吉智能工廠。在這個工廠內，所有生產都以“人工智能+必要人力”的形式呈現。人工智能用于傳輸數據與面料。裁剪后每套西服的裁片，根據款式、版型、工藝等通過智能吊掛系統自動找到加工設備，由工人進行縫合，制成成衣。
     溫州莊吉服飾有限公司總經理吳邦東表示：“這條流水線上共有394個工位，由“六縱四橫”的傳送帶連接,每個工位都有編號和眾多傳感器。面料和對應編碼一起通過智能吊掛系統運輸到力克Vector自動裁床，工人根據力克MTM一人一版數據處理系統的版型進行排版處理，并自動銜接后道力克智能裁床，進行自動對條、對格裁剪。”
     對于“必要人力”，吳邦東特別強調智能工廠的實現，不僅需要依靠軟硬件技術的支撐，還需要復合型人才的不斷引入。“過去，車間只需要一些輔助工、裁剪工、縫紉工等不同工種就可以實現運作，而現在，我們更需要懂IT、懂服裝、懂管理的復合型人才。”吳邦東說。